近年來，我省提出推動轉型發展，需要強化“后發也要高點起步”的理念。抓住科技進步和產業變革帶來的新機遇，高端切入促轉型，努力實現后發趕超。如何“高點起步”，不妨從神龍汽車項目的建成投產來剖析——

　　今年是省委省政府確定的“項目年”，神龍汽車公司成都工廠項目是省委、省政府確定的全省56個重大產業項目之一，也是中法成都生態園核心項目。

　　神龍公司成都工廠廠長蘆從國坦言，從廠房建設、設備安裝調試，到車型準備、作業標準、工藝流程、員工培訓;從產品研發試制，線外預批量試裝，到線上模擬生產運行，大線生產聯動調試……政府部門、當地干部群眾都給予了極大的支持。

　　神龍公司成都工廠黨委籌備組負責人吳政介紹，龍泉驛區政府成立神龍項目建設服務指揮部，每周二到企業座談，解決建設中的具體問題。23個月來，這樣的座談會舉行了80多場，解決了200多個大大小小的問題。

　　負責設備保障的劉景洪“揭秘”：“去年底，我們在會上提出工廠供電問題，政府解決的速度大大超出我們的預期。”會后，龍泉驛區政府派專人跟蹤供電問題，修建了110KV專線。專線長超過11公里，涉及百余農戶拆遷，部分線路穿越鐵路高架。龍泉驛區成立工作小組，多次現場踏勘并專題研究推進，交出比同類工程平均工期縮短11個月的答卷。

　　省經濟和信息化委等相關省直部門也常常對項目進行督導、詢問，及時協調解決建設過程中出現的問題。

　　智能制造綠色低碳

　　神龍汽車成都工廠位置在成都經開區北部拓展區，中法成都生態園區的核心。不少參觀過的人都為工廠的智能、自動、柔性和綠色點贊。

　　中法成都生態園本就承擔著“運用高端技術爭取最佳經濟和環境效益”“努力建成中法經貿合作中節能減排和綠色低碳發展典范”的重大責任和使命。

　　“成都工廠集合了全球汽車工業的領先技術，是一家自動化、柔性化生產的工廠。”神龍汽車公司執行副總經理麥柯然強調，“工廠是環保綠色的工廠”，更是全球新一代標桿工廠。

　　沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間采用的智能制造技術和設備，均處于行業領先水平，部分屬于國內原創。焊裝車間實現了100%焊裝自動化，每54秒下線一臺車身，并首次采用16臺機器人集成的直徑達10.5米的超大型六面體轉臺，可實現6種不同車型產品車身側圍合裝車型的自動切換。總裝生產線采用智能化全程質量檢測、國際一流多路譜跑道試驗等新技術，并采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車等綜合物流解決方式，實現零部件物流與總裝工序工位的精確對接，零部件集配率達95%。

　　生態、綠色的理念也在工廠中體現。工業污水實現零排放;涂裝車間采用硅烷工藝，重金屬和磷離子實現零排放;沖壓車間噪音控制在83分貝以下;焊裝車間實現無輔料損耗、無飛濺、無粉塵。

　　“對于全力構建綠色低碳產業體系，全力促進工業經濟綠色發展的四川來說，這極具示范意義。”省經濟和信息化委相關負責人介紹。

　　助力四川邁向汽車產業高端

　　當日下線的高端智能歐系SUV東風標致4008車型，填補了神龍公司中高端SUV的空白，進一步完善了四川汽車產業產品結構，具有里程碑意義。工廠以生產東風標致、東風雪鐵龍、東風三個品牌高端SUV和MPV車型產品為主，同步規劃新能源產品，對豐富全省汽車制造業產品意義重大。

　　目前，全省已有汽車整車及零部件規模以上生產企業400余戶，形成了以成都為中心，綿陽、南充、資陽相連的環形汽車制造產業帶，產業集聚集群發展。去年，全省生產整車105萬輛，四川汽車制造產業產值2400億元。今年前7月，汽車整車產量超過70萬輛，規模以上汽車制造業增加值同比增長10.04%。

　　據了解，神龍汽車成都工廠計劃從10月15日起，每天生產車輛將從20臺提升到270臺，逐步爬坡量產。隨著新力量的加入，全省汽車產業的版圖也將改變。據預測，今年全省的汽車產量有望達到120萬臺。

　　成都工廠創新性地采用產業園模式，同步規劃建設“供應商工業園”，與全球技術領先的零部件供應商，建立合作共贏、協同發展、快速響應的“廠中廠”關系，實現同步研發、同步生產、同步供貨。這種把“供應商搬進園區”的作法，在為客戶提供便捷、高效服務的同時，大幅降低企業物流成本，使汽車制造產業成鏈條集群發展，更能提高產業發展的競爭力。