走進生產車間，工業機器人自動上下載具，小車自動搬運和配送載具，各工藝過程全自動化運行的場景在湖南長沙已不再是想象。2015年以來，長沙共有20個企業、項目獲批國家級智能制造試點示范，企業和項目數量居中部省會第一，“智能制造”成為湖南長沙產業發展的新名片。

　　政府先行，搭建長沙“工業云”平臺

　　面對產業轉型升級的大潮，不少工業企業開始犯難，一方面迫切需要技術轉型，另一方面缺乏相關資源。

　　事實上，早在2015年，長沙市政府便與中國電子聯合組建長沙智能制造研究總院，作為建設國家智能制造中心的推進機構，以政府購買服務的方式，為全市制造業企業開展免費咨詢、問題診斷、改造方案設計等服務。

　　“我們研究院在對長沙的幾百家企業進行調研咨詢后，發現很多企業需要的不是高大上的技術，而是專業的技術團隊去幫助它智能改造。” 長沙智能制造研究總院院長鄧子畏表示，“我們通過研發長沙工業云平臺，為企業的智能制造提供全生命周期的服務，從設備研發、設計、生產、出廠、遠程運維提供全周期的服務。”

　　于是，在“‘中國制造+互聯網’長沙行動”的引領下，長沙市政府為長沙工業企業建立長沙“工業云”平臺，并由長沙智能制造研究總院運營。登錄“長沙工業云平臺”網站，用戶便可從工業互聯、云智造、供需大廳、云雙創、云政務這五大板塊中輕松獲取最新政策動向;通過了解行業發展情況，分析產品定位;查看智能制造相關軟件、雙創資源等。

　　據悉，作為一個高效整合資源的開放聚合平臺，長沙工業云平臺為產業發展提供智造服務、金融服務、政策服務、創新服務等公共服務，不僅打通企業和政府都存在的信息孤島，而且盤活資源，并為企業提供共性乃至個性的服務。

　　依托平臺的“云智造”版塊，一家以SMT貼片為主營業務方向的公司得以搭建云MES，取代excel表格記錄生產及物料管理的方法，解決了人工成本過高及效率低的問題，預計能夠為其每年節約成本20萬元左右。截止目前，長沙工業云平臺注冊企業已達1600家，覆蓋智能制造試點示范企業300余家。

　　不僅如此，隨著《長沙建設國家智能制造中心三年(2018-2020年)行動計劃》的制定實施，長沙市政府同時出臺“工業30條”、“人才新政22條”、科技創新“1+4”、產業鏈發展意見等優惠政策文件，營造轉型升級環境，培育引進多種人才，以政府率先轉型引領發展全面轉型，以高效服務加速全要素集聚。

　　企業創新 進軍智能制造示范企業

　　一輛白車身49秒完成焊接，一臺新車89秒完成總裝下線，這樣的速度你見過嗎?在“長沙市智能制造試點示范企業”廣汽菲克的長沙工廠中，自動線混線生產的焊裝車間堪稱 “機器人工廠”，車間擁有491臺意大利進口柯馬機器人，焊接自動化率達到75%，其中，技術上國際領先的總拼工位由18臺機器人組成，最快49秒可完成一輛白車身焊接。

　　總裝車間采用全自動、柔性化合車線體，可實現高節拍自動混流生產，目前生產節拍達到89秒下線一臺新車。并大量使用AGV同步小車的配送方式，能夠根據生產訂單系統將對應車型的零件通過AGV小車自動上線，大大提升了人員裝配效率，降低了零件錯裝風險。

　　同樣是自動化設備，這家“國家級智能制造示范企業”還做到了自主研制。作為一家研發太陽能光伏裝備和產品的企業，紅太陽光電科技自主研制了智能物料傳輸系統，其高效PERC電池智能制造數字化車間中，采用27臺工業機器人、12臺AGV小車等多種技術方式，各工藝過程自動插取片、自動上下料和質量在線檢測，徹底避免人工搬運，實現了車間整線全自動化運行。

　　同時，車間還利用視覺傳感、網絡通訊等物聯網技術，實時采集現場數據，上傳制造執行系統分析決策，對太陽能電池制造過程、產品質量、設備狀態、能源消耗等進行實時管控、智能優化。

　　“我們這個車間今年9月建成投產。”項目主管鄭達敏介紹，“比傳統車間的生產人員減少70%以上，可以實現日產35萬片電池片，光伏電池轉換效率大于21.5%，生產效率提高20%，運營成本降低30%，產品不良品率降低30%，能源利用率提高15%。實現了高效光伏電池制造全流程自動化、數字化、智能化。”

　　數據顯示，2015年以來，長沙已有330家企業入選國家、省、市智能制造試點示范企業。依托國家戰略支撐，長沙率先按下“建成智能制造強市”的“快進鍵”，正著力創建“中國制造2025”國家級示范區。

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